注塑模具加工尺寸發生變化有哪些原因？

1.設備故障

如果成型設備的塑化能力不足，進料系統進料不穩定，螺桿轉速不穩定，停止功能異常，液壓系統止回閥故障，溫控系統熱電偶，加熱器破裂等都會導致成型尺寸不穩定。如果檢測到這些故障，可以采取針對性的措施來消除它們。

2.成型材料選擇不當

成型材料的收縮率對塑料零件的尺寸精度影響很小，如果成型設備和模具的精度很低，但是成型材料的收縮率很小，也很容易確保尺寸精度塑料零件。通常情況下，成型材料的收縮率越小，越難以保證塑料零件的尺寸精度。因此，在選擇模塑樹脂時，有必要充分考慮材料模塑收縮對塑料零件尺寸精度的影響。對于選定的原材料，收縮率的變化范圍不得大于塑料零件尺寸精度的要求。應當注意，根據用于分析的樹脂的結晶度，各種樹脂的收縮差異相對較小。通常，結晶和半結晶樹脂的收縮率小于非結晶樹脂的收縮率，因此收縮率變化的范圍較小，并且收縮率波動后形成的相應塑料件也較大；對結晶性樹脂而言，結晶度低，分子體積減小，塑性收縮，樹脂球晶的大小也對收縮率有影響，球晶較大，分子嵌段間隙大，塑性收縮率較大，因此對塑料的沖擊強度較低。另外，如果形成原料的粒度絕對全部，水分不合適，再將原料和新原料再混合絕對均勻，則每批原料的性能都會有所不同，也會引起模型的波動。形式維度。

3.模具故障

模具結構的設計和制造精度間接影響塑料零件的尺寸精度，在成型過程中，如果模具的剛性不足或模具腔在成型壓力下非常低，則模具變形，則塑料零件的尺寸成型不穩定。如果模具導柱和導套塊的配合間隙由于制造精度較低或磨損非常過大而因此脫節，也會使塑料零件的成型尺寸精度下降。如果模制材料內部存在硬填料或玻璃纖維增強材料而導致模腔輕微磨損，或使用模具多模腔模制，則模腔和澆口之間存在誤差，流道誤差以及進料口和其他物料的平衡不當等如填充模具不一樣的原因，也會引起尺寸波動。因此，在模具的設計中，應設計足夠的模具強度和剛度，嚴格控制加工精度，模具型腔材料應采用耐磨材料，型腔表面好用于冷處理和冷硬化處理。如果對塑料零件的尺寸精度要求非常低，則切勿使用模具多腔結構，以確保塑料零件的成型精度，必須在模具精度上設置一系列輔助裝置，以致模具的生產成本非常低。

4.成型條件永遠不相同或操作不合適

當注射成型時，溫度，壓力，時間等技術參數，必須嚴格按照工藝要求進行控制，特別是每個塑料零件的成型周期必須相同，不能隨意改變。如果注射壓力很高，保壓時間很長，模具溫度很高或絕對都均勻，料筒和噴嘴處的溫度很低，模型冷卻不足，都會造成模型體尺寸絕對光滑。通常情況下，采用較低的注射壓力和注射速度，以適當延長模具填充和保壓時間，提高模具溫度和材料溫度，以克服尺寸永遠不穩定的缺點。提醒大家，環境溫度的變化對成型尺寸的波動也有一定影響，應根據外部環境的變化立即調整設備和模具的加工溫度。

5、測試方法或是條件絕不相同

假如測定塑件尺寸的方法，時間，溫度有所不同，測定的尺寸會有非常小的差異。其中溫度條件對于測試的影響為小，這是由于塑料的冷膨脹系數要高于金屬小工業10倍。所以，必需采用標準規定的方法與溫度條件來測定塑件的結構尺寸，并塑件必需充份冷卻定型之后便能進行測量。通常塑件于脫模式10小時之內體積變化是非常小的，24小時便基本上定型。