溢料，也稱為飛邊和溢邊，通常發生在模具的分合位置上。例如，模具的分型面，鑲件的縫隙和頂桿的孔隙等部位。如果不能及時消除溢料，則會導致注塑模具出現部分塌陷的情況，嚴重的還會造成永久性損壞。除此之外，鑲件間隙和頂桿孔隙的溢料還會導致成品卡在模具上，影響脫模流程。那么注塑模具在加工過程中為什么會出現溢料現象呢？面對溢料現象又該如何解決呢？下面為您解答。

一、設備方面

1、注塑機的合模裝置調整不當或者肘桿機構不平直，就會導致模具不能達到應有的平行度，出現模具一側緊密閉合而另一側未緊密連接的現象，很容易在注射過程中出現溢料。

2、注塑機本身平行度有問題，并且拉桿受力分布不均勻也會導致模具無法緊密閉合并造成溢料情況。

3、注塑機出現止回環嚴重磨損，螺桿磨損太多，機筒設定的注射量不足，緩沖墊太小等情況，都有很大可能會引起溢料，所以操作人員必須及時進行修理或更換零件。

二 模具方面

1、模具分型面精度差

活動模板（例如，中板）變形并翹曲，分型面上有異物，模具框架的外圍有突出橇印毛刺，以上這些情況都會導致注塑模具出現溢料情況。

2、模具設計不合理

（1）如果模具型腔的開設位置過偏，那么在注射過程中，模具就會發生單邊張力過大情況，從而產生溢料。

（2）聚乙烯，聚丙烯等塑料材料具有很好的流動性，并且在熔融狀態下的粘度低，易于進入模具的間隙，所以在制造高精度模具時，操作人員應盡可能在模具的厚實部位入料，以防止溢料情況，影響模具產品的完整性。

（3）模具滑動型芯的匹配精度差或固定型芯與型腔安裝位置發生偏移也會導致溢料情況的出現。

（4）對于多腔模具，設計人員應注意分流道和澆口的合理設計，否則會導致充模受力不均而產生溢料。

三 、工藝方面

1、在高壓高速的作用下，模具的張力會增大引起溢料，所以操作人員需要根據模具產品的厚度來調整注射速度和注射時間。對于薄制品的充模要高速且快速，而針對厚制品，要采用低速充模。

2、有些操作人員為了防止注塑模具出現凹陷情況，往往會選擇注入較多的熔料，但是這樣做未必能解決問題，反而會出現溢料。所以我們在遇到這種情況時，應通過延長注射時間或保壓時間來應對。

以上就是關于注塑模具溢料的原因分析了，主要從設備、模具和工藝三方面進行介紹，希望對大家有所幫助。