注塑加工成型工藝的八大條件主要有：注射速率，注塑量，螺桿的射出位置，注射時間，冷卻時間，螺桿轉速，防延量，殘料量。下面分類介紹一下這八大工藝的性能。

1，注射速率：注射速率是指螺桿前進將塑料熔體充填到模腔時的速率，一般用單位花間的注射質量（g/s）或螺桿前進的速率（m/s）表示，它和注射壓力都是注射條件中的重要條件之一。不同的沖模速率，可能導致出現不同的效果。

低速注射時，料流速率慢，熔體從澆口開始逐漸型腔遠端流動，料流前成球形，先進入型腔的熔體先冷卻而流速減慢，接近型腔比壁的部分冷卻成高彈狀的薄殼，而遠離型腔壁的部分仍為黏流態的熱流，繼續延伸球狀的流端，至完全充滿型腔后，冷卻殼的厚度加大而變硬。這種慢速沖模由于熔體進入型腔進時間長，冷卻使得粘度增大，流動阻力也增大，故而需要用較高的注射壓力沖模。

2，注射量：注射量為制品和主流道分流道等加在一起時的總質量，如果其值小于注塑機較大的注射量，則在理論上是可以成型的。但是，一般情況下，注射量應小于注射機的額定注射量的85%。但實際使用的注射量如果太小的話，塑料會因在料筒中的滯留時間過長而產生熱分解。為避免這種現象的發生，實際注射量應該在注塑機的額定注射量的30%以上，因此，一般注射量應設定在注塑機額定注射量的30%-85%之間。

注塑加工成型

3，螺桿的射出位置：注射位置是注塑工藝中較為重要的參數之一，注射位置一般是根據塑件和凝料就是水口料的總重量來確定的，有時需要根據所用的塑料種類，模具結構，產品質量等來合理設定積壓段注射的位置。

4，注射時間：注射時間就是施加壓力于螺桿的時間，包含塑料的流動，模具填充，保壓所需要的時間，因此注射時間，注射速度，和注射壓力都是比較重要的注塑加工成型條件，至于尋找正確的注射時間則可以用兩種方法進行：外觀設定方法和重量設定方法。

盡管注射時間很短，對于成型周期的影響也很小，但是注射時間的調整對于澆口，流道，和型腔等的壓力控制有著很大的作用。合理的注射時間有助于熔體實現理想充填，而且對于提高制品的表面質量以及減小尺寸公差值有著非常重要的意義。

5，冷卻時間：冷卻過程中基本是由注塑開始而并不是注塑完成后才開始的，而冷卻時間的長短是基于保證塑件定型能開模取出而設定的。一般冷卻時間占周期時間的70%-80%。

6，螺桿轉速：螺桿轉速影響注塑無聊在螺桿中輸送和塑化的歷程和剪切效應，是影響塑化能力，塑化質量和成型周期等因素的重要參數。隨著螺桿轉速的提高，塑化能力的提高，熔體溫度機熔體溫度的均勻性提高，塑化作用有所下降。螺桿轉速一般為50-120r/min。

對熱敏性塑料如PVC，POM等，可采用低螺桿轉速，以防物料分解，對熔體粘度較高的塑料，也可以采用較低的螺桿轉速。

7，防延量：即是螺桿松退量，螺桿計量到位后，又直線的倒退一段距離，使計量室中熔體的空間增大，內壓下降，防止熔體從計量室向外流出，這個后退動作稱防流延，后退的距離稱防延量或防流延行程。防流延還有另外的一個目的，就是在噴嘴不退回進行預塑時，降低噴嘴流道系統的壓力，減少內應力，并在開模時容易抽出主流道。防延量的設置要視塑料的粘度和制品的情況而定，一般為2-3mm，過大的防延量會使計量室中的熔體夾雜氣泡，嚴重影響制品的質量，對粘度大的物料可不設防延量。

8，殘料量：螺桿注射結束之后，并不希望把螺桿頭部的熔體全部射出去，還希望存留一些，形成一個殘料量。這樣，一方面可防止螺桿頭部和噴嘴接觸發生機械碰撞事故，另一方面可通過此殘料量來控制注射量的重復精度，達到穩定注塑制品質量的目的（殘料量過小，則達不到緩沖的目的，過大會使殘料累積過多）。一般殘料量為5-10mm。